Desmoldagem na vulcanização de pneus: menor transferência, menor acumulação e maior proteção do molde.
No fabrico de pneus, a desmoldagem não deve ser entendida apenas como a fase em que a peça vulcanizada é separada do molde.
Em processos de produção intensiva, o sistema de desmoldagem influencia diretamente aspetos críticos como a frequência de limpeza, o estado superficial do molde, a contaminação da peça, a estabilidade entre ciclos e, em última análise, a produtividade da prensa.
Por este motivo, avaliar um agente apenas pela sua capacidade inicial de desmoldagem oferece uma visão incompleta.
A questão realmente importante é outra:
Como se comportam o molde, o agente desmoldante e a superfície do pneu após múltiplos ciclos de vulcanização?
O molde também faz parte do processo.
Os moldes utilizados no fabrico de pneus trabalham continuamente sob condições exigentes de temperatura, pressão e contacto com formulações complexas de borracha.
Durante os ciclos de vulcanização, podem acumular-se na superfície resíduos provenientes tanto do próprio composto como do sistema de desmoldagem utilizado.
O tipo de desmoldante pode afetar:
- a facilidade de extração do pneu
- a definição dos desenhos e geometrias
- a uniformidade superficial
- a frequência de limpeza
- a disponibilidade efetiva do molde
- a conservação do molde durante os períodos de inatividade
Silicones convencionais: boa capacidade de separação, mas baixa permanência e acumulação de resíduos.
Em muitos processos de fabrico de pneus continuam a ser utilizados sistemas tradicionais à base de silicone.
Estes produtos oferecem capacidade de desmoldagem, mas funcionam como sistemas não permanentes, o que implica uma maior frequência de aplicação.
Cada nova aplicação introduz uma quantidade adicional de produto no processo.
Isto pode traduzir-se em:
- maior consumo, até quatro vezes superior
- maior frequência de reaplicação
- maior transferência de produto para a peça
- acumulação progressiva sobre o molde
- formação de depósitos
- maior necessidade de limpeza posterior da peça
Face a esta abordagem, os sistemas semipermanentes ABABOL foram desenvolvidos para formar uma microestrutura invisível, estável e funcional durante múltiplos ciclos.
A diferença não reside apenas no número de desmoldagens ou na facilidade com que estas são realizadas.
Reside também na quantidade de produto necessária para manter o processo estável.
Os silicones convencionais apresentam rendimentos próximos de 10–15 m²/L, enquanto os sistemas semipermanentes ABABOL podem atingir até 45–50 m²/L, dependendo das condições de aplicação, da geometria do molde e do processo de vulcanização. Isto representa uma diferença importante em termos de eficiência.
O verdadeiro benefício não consiste apenas em consumir menos litros ou aplicar menos produto, mas em minimizar a sua transferência face aos silicones convencionais e reduzir a acumulação sobre o molde e sobre a peça.
Um dos aspetos mais importantes na vulcanização de pneus é a transferência do agente desmoldante.
Os sistemas convencionais de silicone, devido à sua menor permanência, à maior quantidade de produto por metro quadrado e à necessidade de reaplicações frequentes, apresentam uma maior tendência para se transferirem e acumularem nas superfícies envolvidas no processo.
Esta acumulação pode favorecer:
- a formação de depósitos sobre o molde
- a contaminação superficial da peça
- riscos durante as primeiras horas de utilização dos pneus
- a perda progressiva de estabilidade entre ciclos
Os sistemas semipermanentes ABABOL são formulados para trabalhar com transferência mínima, mantendo uma película funcional sobre o molde durante um maior número de ciclos.
O objetivo é reduzir tanto a quantidade de produto que migra como a quantidade que acaba por se acumular.
Quando o agente desmoldante altera o aspeto do pneu.
Para além dos silicones, no setor da borracha são tradicionalmente utilizadas formulações que incorporam sólidos funcionais como:
- mica
- talco
- estearatos
- outros minerais ou agentes lubrificantes
Estes materiais podem melhorar determinadas propriedades de desmoldagem, mas também podem transferir-se para a peça.
Um dos efeitos mais problemáticos é o denominado efeito nacarado, especialmente associado a formulações que contêm mica.
Quando estas partículas se depositam sobre a superfície do pneu, podem alterar visualmente o seu acabamento e tonalidade.
Isto pode obrigar posteriormente à realização de operações adicionais de:
- limpeza
- lavagem
- condicionamento superficial
Do ponto de vista produtivo, estas operações representam um custo adicional no fabrico dos pneus.
Tecnologia ABABOL sem mica.
A tecnologia desenvolvida pela ABABOL aborda este problema através de um sistema próprio baseado em grafite, evitando a utilização de mica.
Graças a um processo próprio e patenteado, os sistemas semipermanentes ABABOL utilizam grafite como sólido funcional.
O grafite proporciona as propriedades necessárias de lubrificação e desmoldagem sem gerar o característico efeito nacarado associado à mica.
Esta diferença é particularmente relevante no fabrico de pneus.
O objetivo é facilitar a desmoldagem sem alterar o aspeto da peça.
Desta forma, a utilização de grafite permite:
- evitar o efeito nacarado associado à mica
- manter a tonalidade original do pneu
- minimizar a alteração visual da superfície
- reduzir a necessidade de lavagens posteriores
- diminuir operações adicionais de condicionamento
Isto significa desmoldar sem introduzir uma nova fase de limpeza provocada pelo próprio agente desmoldante.
O problema da oxidação do molde.
Quando um molde metálico fica exposto a determinadas condições ambientais, pode surgir com relativa facilidade o fenómeno de oxidação ou corrosão superficial.
Isto pode afetar progressivamente:
- o acabamento superficial
- o comportamento da desmoldagem
- a aderência entre a borracha e o molde
- a acumulação de resíduos
- a vida útil da ferramenta
Por este motivo, um sistema de desmoldagem avançado deve desempenhar uma função adicional: proteger o molde.
Os sistemas ABABOL destinados a estas aplicações incorporam proteção anticorrosiva, contribuindo para preservar a superfície metálica após o processo de limpeza e durante os ciclos posteriores.
Esta proteção ajuda a reduzir a deterioração progressiva do molde e melhora as suas condições de reutilização.
Limpeza do molde sem agressão mecânica.
A limpeza de um molde é inevitável em qualquer processo de vulcanização.
A questão não é apenas quanto se limpa, mas como se limpa.
Métodos demasiado agressivos podem remover os resíduos, mas também podem afetar a própria superfície do molde.
Isto é especialmente crítico em moldes de precisão, onde gravações, canais, geometrias e acabamentos devem ser preservados durante longos períodos de produção.
Neste contexto, o ABABOL Dry Cleaner permite realizar a limpeza através de aplicação com pistola, evitando procedimentos abrasivos que possam danificar o molde.
A sua utilização permite trabalhar sobre moldes metálicos, incluindo aplicações em aço e alumínio, ajudando a eliminar resíduos sem degradar progressivamente a superfície.
A consequência é uma maior capacidade de reutilização do molde e uma menor agressão associada às operações periódicas de limpeza.
Menos limpeza graças a um sistema semipermanente.
O objetivo de uma tecnologia semipermanente não é eliminar completamente a necessidade de manutenção. O objetivo é reduzir a frequência com que é necessário intervir sobre o molde.
Se o agente:
- permanece durante mais ciclos
- apresenta menor transferência
- minimiza a acumulação
- evita resíduos nacarados
- protege contra a corrosão
a necessidade de limpeza pode ser significativamente reduzida face aos sistemas convencionais de aplicação frequente.
E cada operação de limpeza evitada representa:
- menos tempo de paragem
- menor manipulação do molde
- menor agressão superficial
- menor consumo de produto de limpeza
- maior disponibilidade da prensa
O custo real não está no preço por litro.
No fabrico industrial de pneus, comparar produtos apenas pelo seu preço por litro pode ser enganador.
O parâmetro relevante deveria ser o custo total de desmoldagem por pneu produzido.
Para o calcular corretamente, seria necessário ter em consideração:
- superfície tratada por litro
- frequência de aplicação
- número de ciclos entre aplicações
- quantidade de produto transferida
- acumulação sobre o molde
- frequência de limpeza
- necessidade de lavagem posterior da peça
- tempo de paragem da prensa
- vida útil do molde
- consumo de produto
- estabilidade do processo
Nesta perspetiva, a diferença entre um sistema convencional à base de silicone e um sistema semipermanente pode ser considerável.
Um silicone convencional não permanente pode apresentar rendimentos próximos de 10 m²/L e exigir aplicações frequentes.
Um sistema semipermanente ABABOL pode atingir até 50 m²/L, manter a sua funcionalidade durante múltiplos ciclos e trabalhar com transferência mínima.
Como resultado: menos produto aplicado, menos produto transferido, menor acumulação sobre o molde e menos intervenções.
Uma estratégia de desmoldagem especificamente orientada para pneus.
A tecnologia ABABOL aborda o processo através de quatro áreas complementares.
- Desmoldagem.
Sistemas semipermanentes de elevada cobertura e maior permanência face aos sistemas convencionais de silicone.
Permitem uma desmoldagem muito mais rápida e fácil em comparação com sistemas convencionais.
- Transferência.
Película desenvolvida para trabalhar com transferência mínima, reduzindo a acumulação de agente sobre o molde e a contaminação da peça.
- Superfície do pneu.
Para os processos que necessitam do efeito lubrificante proporcionado por determinados fillers, como mica, talco, estearatos, entre outros, a nossa tecnologia baseada em grafite evita o efeito nacarado e ajuda a preservar a tonalidade original da borracha.
- Proteção e manutenção do molde.
Proteção anticorrosiva e soluções específicas como o ABABOL Dry Cleaner para realizar operações de limpeza minimizando a agressão sobre moldes de aço e alumínio.
O objetivo dos sistemas semipermanentes ABABOL é garantir que o pneu saia limpo, minimizar a acumulação de resíduos no molde, reduzir o número de intervenções na prensa e manter o processo de vulcanização estável durante o maior número possível de ciclos, com o objetivo de obter a máxima rentabilidade possível no processo produtivo.
Pretende otimizar a desmoldagem no seu processo de fabrico de pneus?
A nossa equipa técnica pode analisar o seu processo atual de desmoldagem e recomendar o sistema ABABOL mais adequado à sua aplicação.
Menor transferência. Menor acumulação no molde. Intervalos de limpeza mais longos. Maior estabilidade do processo.