¿Por qué sellar un molde antes de aplicar el desmoldeante?
La importancia del sellado de moldes en la fabricación de composites, Solid Surface y hormigón polímero.
En muchos procesos industriales, cuando aparecen problemas de adherencia, defectos superficiales o una reducción progresiva de la eficacia del desmoldeante, la tendencia habitual es buscar un nuevo agente de desmoldeo. Sin embargo, en numerosas ocasiones el origen del problema no está en el desmoldeante, sino en la propia superficie del molde.
Los moldes, especialmente aquellos fabricados en poliéster, resina epoxi o materiales compuestos, presentan una estructura superficial que con el uso puede desarrollar microporos, microfisuras y zonas de anclaje donde se acumulan residuos, contaminantes y restos de proceso.
Cuando esto sucede, incluso los mejores desmoldeantes pueden ver reducida su eficacia.
Por este motivo, el sellado del molde se ha convertido en una práctica habitual en industrias como la fabricación de composites, Solid Surface, sanitario, náutica, piscinas o hormigón polímero entre otros.
¿Qué función cumple un sellador de moldes?
Un sellador de moldes actúa creando una barrera protectora sobre la superficie del molde.
Su función principal consiste en:
- Sellar microporos e irregularidades superficiales
- Reducir los puntos de anclaje físico y químico
- Proteger la superficie frente a contaminantes
- Mejorar el rendimiento de los sistemas desmoldeantes
- Facilitar el mantenimiento del molde
- Prolongar su vida útil
El resultado es una superficie más homogénea y estable que favorece la repetibilidad del proceso productivo.
Problemas habituales cuando un molde no está correctamente sellado.
- La ausencia de un sellado adecuado puede provocar diferentes incidencias operativas:
- Pérdida progresiva de capacidad de desmoldeo
- Con el paso de los ciclos productivos, los residuos pueden alojarse en los microporos del molde, dificultando la acción del desmoldeante
- Incremento de defectos superficiales
- Marcas, velados, zonas mate o defectos de acabado pueden aparecer cuando la superficie del molde pierde uniformidad
- Mayor consumo de desmoldeante
- Cuando el molde presenta una superficie degradada, suele ser necesario incrementar la frecuencia de aplicación del desmoldeante para mantener los resultados
- Aumento de las operaciones de mantenimiento
La limpieza profunda y reacondicionamiento de moldes puede convertirse en una tarea recurrente si no existe una protección adecuada de la superficie.
¿Cuándo es recomendable aplicar un sellador?
La utilización de un sellador resulta especialmente recomendable en:
- Moldes nuevos
- Permite acondicionar correctamente la superficie antes de iniciar la producción.
- Moldes reparados o pulidos
- Después de una reparación, la estructura superficial del molde suele quedar expuesta y requiere protección.
- Procesos de alta producción.
- En sectores donde los moldes trabajan durante largos periodos de tiempo, el sellador ayuda a mantener la estabilidad del proceso.
- Aplicaciones de alta exigencia estética: Solid Surface, sanitario, platos de ducha, encimeras, náutica o piscinas requieren acabados superficiales impecables.
ABABOL SHP: sellado y protección para moldes industriales.
ABABOL SHP ha sido desarrollado para actuar como primera barrera de protección del molde, sellando microporos y reduciendo los puntos de anclaje que pueden afectar al proceso de desmoldeo. Su formulación permite trabajar sobre moldes metálicos, de poliéster o epoxi, siendo compatible tanto con desmoldeantes base agua como con sistemas base disolvente.
Entre sus principales ventajas destacan:
- Elevada adherencia al sustrato
- Ausencia de transferencia sobre la pieza
- Fácil aplicación
- Excelente estabilidad térmica
- Compatibilidad con múltiples procesos industriales
- Mejora del rendimiento de los sistemas desmoldeantes
- Un pequeño paso que puede marcar una gran diferencia
La eficiencia de un proceso de desmoldeo no depende únicamente del desmoldeante utilizado. La preparación y protección adecuada de la superficie del molde es un factor determinante para conseguir una producción estable, reducir incidencias y maximizar la vida útil de los equipos. Por ello, cada vez más fabricantes incorporan el sellado de moldes como una etapa estándar dentro de sus procedimientos de mantenimiento preventivo y optimización de procesos.